​色母粒生产时颜色偏浅（着色强度不足）是常见问题，主要与颜料含量不足、分散不良、工艺参数偏差或原材料特性相关。需从源头排查并针对性解决，具体方法如下：
一、核心原因及解决方法
1. 颜料添加量不足或纯度不够
原因：
配方设计时颜料比例偏低（如实际添加 15%，但需求为 25%），导致着色基数不足；
颜料纯度差（如劣质有机颜料含大量填充剂，有效着色成分＜80%），着色力下降。
解决方法：
提高颜料添加比例：根据目标颜色深度，逐步增加颜料含量（每次增加 5%-10%），同时确保分散剂同步调整（颜料每增加 10%，分散剂可增加 2%-3%，避免团聚）。例如：黑色母粒中炭黑含量从 20% 提升至 30%，着色强度可显著提高。
更换高纯度颜料：选用知名品牌颜料，确保有机颜料纯度≥95%、无机颜料纯度≥90%（如钛白粉选用金红石型，白度更高）。
2. 颜料分散不良（团聚导致有效着色面积减少）
原因：
分散剂用量不足或型号不匹配（如无机颜料用低极性分散剂，无法有效包裹颗粒）；
挤出机剪切强度不够（螺杆组合不合理、转速过低），颜料团聚体未被充分破碎（团聚颗粒＞5μm 时，着色力骤降）。
解决方法：
优化分散体系：根据颜料类型调整分散剂，有机颜料用 EBS、硬脂酸锌（极性适中），无机颜料（如炭黑、钛白）用聚乙烯蜡（高极性，增强包覆性），分散剂占比可提高至 15%-20%（原用量基础上增加 5%）。
增强挤出剪切：
更换螺杆组合：增加剪切块数量（如将普通输送段改为 45°/60° 剪切段），提高物料破碎能力；
提高螺杆转速（如从 300rpm 提升至 450-500rpm），增强剪切力（需注意控制温度，避免过热分解）；
降低喂料速度（延长物料在机筒内的剪切时间）。
3. 工艺参数偏差（导致颜料分解或分散不均）
原因：
挤出温度过高：有机颜料（如酞菁蓝、永固红）在超过 230℃时易分解，失去着色能力（表现为颜色变浅、发灰）；
温度过低：载体树脂塑化不完全，颜料无法均匀分散（局部聚集，整体着色偏浅）。
解决方法：
精准控制温度：
有机颜料色母粒：机筒温度降低 10-20℃（如原 220℃降至 200-210℃），并监测机头物料颜色（无发灰、焦化即为正常）；
无机颜料色母粒：确保载体充分塑化（如 PP 载体温度 180-190℃，PE 载体 160-170℃），避免因塑化不足导致的分散不良。
检查喂料均匀性：喂料机转速不稳定会导致颜料局部堆积或不足，需校准喂料机（误差≤±2%），确保物料连续稳定进入机筒。
4. 载体树脂与颜料相容性差
原因：
载体树脂极性与颜料不匹配（如极性强的颜料用非极性载体，如炭黑用 PE 载体时分散困难）；
载体熔融指数（MI）过高（如＞20g/10min），对颜料的包裹力弱，导致着色力下降。
解决方法：
更换匹配载体：极性颜料（如氧化铁红）用极性载体（如 EVA、PVC），非极性颜料（如炭黑）用非极性载体（如 PE、PP），或添加相容剂（如马来酸酐接枝物）改善界面结合。
调整载体 MI：选用中低 MI 载体（如 PP 载体 MI 控制在 5-10g/10min），增强对颜料的包覆性（过高 MI 的载体易流动过快，无法有效分散颜料）。
二、验证与调整步骤
小样测试：每次调整参数后，先生产 5-10kg 小样，注塑成标准样板（厚度 3mm），与标准色卡对比（用色差仪测 ΔE 值，ΔE≤1 为合格）。
分散性检查：将样板切片，在显微镜下观察（放大 100 倍），若团聚颗粒≤2μm 且数量少，说明分散良好；若有大量＞5μm 的颗粒，需继续优化分散剂或剪切参数。
批次稳定性验证：连续生产 3 批，每批取样检测色差，确保 ΔE 偏差≤0.5，避免因设备波动导致颜色不稳定。
楷锦新材料科技(广东)有限公司是一家专业从事色母粒、塑胶母粒、塑胶干燥剂、塑胶填充母粒、工程塑料改性.抽粒研发、生产、销售于一体的高科技企业。